Rodenburg jaagt transitie groene en biobased chemie aan

‘Ik durf te zeggen dat dit dé gamechanger is om fossiele grondstoffen in de chemie uit te faseren. Dit is een gigantische markt van meer dan een miljoen ton aan product per jaar’, zegt ceo Thijs Rodenburg van het gelijknamige familiebedrijf uit het Brabantse Oosterhout. Hij heeft het over DAS (dialdehyde zetmeel), een molecuul uit zetmeel dat al tachtig jaar wordt onderzocht, maar nog nooit commercieel is gefabriceerd. Rodenburg heeft met dochterbedrijf Tony Starch een gepatenteerde productietechnologie ontwikkeld om op grote schaal DAS te gaan maken. ‘Er zijn al meer dan vierhonderd toepassingen hiervoor ontwikkeld’, zegt de ceo.

DAS kan een alternatief zijn voor allerlei op olie gebaseerde chemicaliën en grondstoffen die vervuilend of gevaarlijk kunnen zijn en die in diverse verzorgings-, farmaceutische of andere chemische producten gebruikt worden. Van grondstoffen voor leer tot verf, van maandverband en luiers tot zakdoekjes om je neus te snuiten, van pleisters tot vochtige doekjes. Maar ook voor coatings van zaadjes of kunstmest.

Pilotfabriek en demofabriek

DAS is recyclebaar en afbreekbaar en wordt gemaakt van zetmeel en groene stroom. Dat zetmeel komt uit aardappelen, net als voor de bioplastics die Rodenburg maakt, maar kan ook uit afval van tapioca, erwten, tarwe of maïs gemaakt worden. Het Engelse woord voor zetmeel is starch, vandaar de bedrijfsnaam Tony Starch. ‘Er zijn heel veel partijen die op lab-schaal hebben geëxperimenteerd met DAS en daar producten van hebben gemaakt. Maar het is nog niemand gelukt om het op grote, commerciële schaal te produceren’, zegt Rodenburg.

Een belangrijk aspect van DAS is dat het net zo duur kan zijn als het fossiele alternatief. Consumenten willen namelijk niet meer betalen voor groenere producten, is de ervaring bij het bedrijf. Tony Starch schaalt in januari de capaciteit van zijn pilotfabriek op het bedrijfsterrein in Oosterhout op tot 50 kilo DAS per dag. Daarvoor heeft het bedrijf al klanten die erom staan te springen. Tegelijkertijd zoekt Rodenburg financiering van 50 tot 60 miljoen euro voor de demofabriek die in 2027 per dag 10 ton moet gaan produceren. Uiteindelijk moet een commerciële fabriek na 2030 dagelijks 200 ton, ongeveer 60.000 ton per jaar, gaan produceren. Daarnaast kunnen klanten die grotere hoeveelheden nodig hebben DAS in licentie produceren.

Side Stream Innovation Valley

Momenteel breidt Rodenburg flink uit op zijn bedrijfsterrein. Er worden nieuwe silo’s en installaties gebouwd om zetmeel en producten te verwerken en op te slaan. Behalve de nieuwe campus voor Tony Starch wil het bedrijf op een weiland naast het bos een grotere campus bouwen, helemaal gericht op bedrijven in de groene, plantbased chemie.

De werknaam hiervan is Side Stream Innovation Valley (SSIV). De campus is vergelijkbaar met de Brighlands Chemelot Campus voor innovatie in de chemie in Limburg of de Brainport Industries Campus (BIC) voor hightech maakindustrie in Eindhoven. De campus in Oosterhout krijgt 65.000 vierkante meter aan productiehallen en 7.000 vierkante meter aan laboratoria, kantoren en andere ruimtes.

Succes van Eindhoven evenaren

Het moet een Silicon Valley voor de biobased chemie worden. ‘We willen hier een cluster maken van startups en scale-ups, die complementair aan elkaar zijn en die plant based grondstoffen verwerken tot nieuwe materialen. Wij zien synergievoordelen als je met zijn allen op één plek zit’, legt Rodenburg uit. ‘De BIC creëert in Eindhoven een enorm succes. Dat willen wij hier ook doen met plant based.’

Rodenburg heeft hiervoor al contacten met hogescholen, universiteiten en de WUR in Wageningen. Ook bedrijven melden zich bijna dagelijks voor een plekje. ‘We worden overspoeld door partijen die hier willen zitten. Zowel uit Nederland als het buitenland’, zegt Rodenburg. ‘Vraag is er genoeg. Er is alleen tekort aan ruimte in deze regio.’

De gemeenteraad van Oosterhout heeft al ingestemd met het plan en het bestemmingsplan gewijzigd. Plaatselijke milieuverenigingen hebben hier bezwaar tegen gemaakt. Daar moet de Raad van State volgend jaar over oordelen.

Eerste bioplastic fabriek maakte geen plastic

Thijs Rodenburg is de derde generatie die aan het hoofd staat van het tachtig jaar oude familiebedrijf. Zijn opa maakte veevoeder van aardappelzetmeel, afval van grote chips- en frietfabrieken. Dat afval werd toentertijd nog gewoon in zee gedumpt. In de jaren 90 ging zijn vader onderzoeken wat je daar nog meer mee kunt doen. Samen met de Universiteit Wageningen (WUR) wilde hij er bioplastic van ontwikkelen.

Terwijl startups momenteel met moeite allerlei technologieën introduceren voor plantaardige chemicaliën en plastics en paradepaardje Avantium na 25 jaar zijn eerste fabriek opstart voor 5.000 ton plantaardig PET-flesalternatief PEF, bouwde zijn vader al in het jaar 2000 een bioplastic-fabriek met een capaciteit van 20.000 ton. Die staat er nog steeds.

Wat maakte die fabriek? ‘Geen bioplastic’, zegt Rodenburg. ‘Mijn vader geloofde er heilig in, maar er was toen nog geen markt voor biobased, afbreekbaar plastic. Ondertussen hadden wij hier een heel mooie, blinkende fabriek staan voor een godsvermogen aan kapitaal. We hebben toen best wel wat zware jaren gehad.’

Duurzaamheid was toen nog geen item. Boyan Slat was zijn strijd tegen de plastic soep in de oceanen nog niet begonnen. Bovendien was biobased afbreekbaar plastic – net als nu – duurder dan fossiel plastic. Klanten waren sceptisch en moesten overtuigd worden dat het materiaal in hun machines kon en zagen geen markt voor consumenten. Die waren niet bereid meer te betalen voor groene producten, de zogeheten green premium. De winstgevende veevoedertak – die inmiddels is verkocht – hield het bedrijf destijds op de been.

Afbreekbaar materiaal voor grondwerk en tuinbouw

Daarna ging Rodenburg bekijken wat het nog meer in die fabriek kon maken. Dat werden grondstoffen voor papier of houtlijm, voor potten en plantbinders voor de tuinbouw, voor paaltjes en geo-textiele matten voor grondwerk en de bouw. Alles gemaakt uit aardappelzetmeel en indien gewenst biologisch afbreekbaar of composteerbaar, wat bijvoorbeeld belangrijk is voor het gebruik in de natuur of in zee.

Daar wordt het materiaal onder meer toegepast bij het herstel van koraalriffen en mosselbanken. ‘Dit is de kurk waar het bedrijf op draait. De bioplastics lopen nog steeds niet zoals we dat graag hadden gezien. Het blijft een lastig product. Je moet de juiste nichemarkten weten te vinden’, zegt Rodenburg.

Afbreekbare wikkels voor Mars

Toch heeft het bedrijf op dat gebied aansprekende voorbeelden van bekende klanten en toepassingen. Voor de plastic wikkels van Mars, Twix en Snickers ontwikkelde Rodenburg in 2016 samen met partners een voedselveilig, biologisch afbreekbaar alternatief met zijn eigen innovatieve materiaal Solanyl. ‘Daar zijn we heel trots op. Het ging hartstikke goed, maar Mars vond het uiteindelijk te duur. Dus nu is het helaas niet meer op de markt’, zegt Rodenburg.

Andere toepassingen van het bioplastic zijn biobased, recyclebare displays en munten voor festivals, bakjes en bekertjes – onder meer voor een bekende luchtvaartmaatschappij –, producten voor boeren en tuinders, pennen, tassen, usb-sticks en promotiemateriaal. ‘De meeste producten kunnen na gebruik in de shredder om er weer nieuw plastic van te maken’, zegt hij.

Dit artikel is eerder gepubliceerd in Change Inc, redacteur André Oerlemans.